posisi pengelasan pada las listrik

Posisi Pengelasan las listrik

Posisi Di Bawah Tangan
Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kearah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.

Posisi Tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

Posisi Datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.

Posisi Di Atas Kepala (Overhead)
Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

Posisi Datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.

Posisi Horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. posisi sudut electroda pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektroda. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.

Posisi vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan pada plate dan elektrode vertikal.

Posisi Horizontal Pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
-Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun.Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.

-Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.

Nyala Api Las Gas

-->

Nyala Api Las Gas

nyala api Karburasi

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka diantara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucutantara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlahkelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logamcair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous.

nyala api Netral

nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara.Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500⁰ C tercapai pada ujung nyala kerucut.

nyala api oksidasi

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakandalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

-->

http://www.teknikmesin.net/2012/05/nyala-api-las-gas.html

Dasar-dasar Las Gas

Dasar- dasar Las Gas

Las gas, yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit, sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini,
gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

Dari table diatas, gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG), methane dan hydrogen. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur.
Seperti disebutkan, gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagai bahan pencampuran dengan gas Oksigen. Jikagas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit) dengan air. Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen.Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen.
Selain dikenal dengan nama las karbit, kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yang sama.
Untuk dapat melakukan pengelasan dengan caralas gas, diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen, katup tabung, regulator (pengatur tekanan gas), selang gas dan torch (brander). Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanan tertentu, mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch. Dengan bantuan pematik api, campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu.

Peralatan dalam Proses Las Gas
Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las.
Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. Oleh karena itu, kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las.
Sebenarnya sudah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. Tentu saja hal itu dilatarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas sambungan yang lebih baik. Dengan sistem yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. Kebanyakan otomatis system diterapkan pada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongan dapat diatur.
Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi, sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik.
Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. Lebih dari itu, nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya, seperti :1. Operasi branzing ( flame brazing )
Yang dimaksud dengan branzing disini ada lah proses penyambunngan tanpa mencairkan logaminduk yang disambung, hanya logam p eng isi saja. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan.
2. Operasi pemotongan logam ( flame cutting )
Kasus pemotongan logam sebenarnya dap at dilakukan dengan berbagai cara. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini dengan peralatan khusus misalnya mengganti torchnya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ).Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong.

3. Operasi perluasan / pencukilan (flame gauging)
Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las.

4. Operasi pelurusan (flame straightening)
Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang.

Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga. Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula (Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam)

http://www.google.com/imgres?imgurl=https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhkElHBNa-_Vv70xsN__r1R6WCWhMLVeEGNlcGiTTP6LmRq62re1Kt47nvc8Oq1MXGKAD-H8ACnXgreJI61OExeyfipSzmXO5JFl9VZM1AYjfiL9C_7XbZDamneae4nhyphenhyphenHuCSpKxOaZP34/s320/Untitled-41.jpg&imgrefurl=http://laskarbit.blogspot.com/2009/03/dasar-las-gas-gas-welding-25-02-2009.html&usg=__HsaE4PWXoC6MPHkQjoti0YBDKpo=&h=179&w=273&sz=10&hl=id&start=64&sig2=R2ek2ktn6nbiOF9FrmybZg&zoom=1&tbnid=gJTggyCxAuxDSM:&tbnh=74&tbnw=113&ei=j3uTUfjuHMfhrAfT-YCwDw&prev=/images%3Fq%3Dlas%2Bgas%2Basetilen%26start%3D60%26sa%3DN%26hl%3Did%26tbm%3Disch&itbs=1&sa=X&ved=0CDEQrQMwAzg8

Elektroda Las listrik busur manual

Elektroda las listrik busur manual

1. Fungsi Elektroda 
Elektroda secara umum mempunyai fungsi : 
Inti elektroda : 
- Sebagai penghantar arus listrik dari tang elektroda ke busur yang terbentuk, setelah bersentuhan dengan benda kerja 
- Sebagai bahan tambah. 
Adapun bahan inti elektroda dibuat dari logam ferro dan non ferro misalnya : 
- Baja karbon 
- Baja paduan 
- Alumunium 
- Kuningan, dll
Salutan elektroda  : 
- Untuk memberikan gas pelindung pada logam yang dilas, melindungi kontaminasi udara pada waktu logam dalam keadaan cair. 
- Membentuk lapisan terak, yang melapisi hasil pengelasan dari oksidasi udara selama proses pendinginan. 
- Mencegah proses pendinginan agar tidak terlalu cepat. 
- Memudahkan penyalaan. 
- Mengontrol stabilitas busur. 
Salutan elektroda peka terhadap lembab, oleh karena itu elektrode yang telah di buka dari bungkusnya disimpan dalam kabinet pemanas (oven) yang bersuhu kira kira 15 derajat lebih tinggi dari suhu udara luar. Apabila demikian, maka kelembaban akan menyebabkan hal ;hal sebagai berikut :
·     Salutan mudah terkelupas, sehingga sulit untuk menyalakan 
·      Percikan yang berlebihan. 
·      Busur tidak stabil. 
·      Asap yang berlebihan

                                              elektroda las listrik busur manual


2. Ukuran Elektroda 
Elektroda diproduksi dengan standar ukuran panjang dan diameter. Diameter elektroda diukur pada kawat intinya. Ukuran diameter elektroda secara umum berkisar antara 1,5 sampai dengan 7 mm, panjang antara 250 – 450 mm serta dengan tebal salutan antara 10% - 50% dari diameter elektroda.  
Dalam perdagangan elektroda tersedia dengan beratnya 25 kg, 20 kg, atau 5 kg; dibungkus dalam dus atau kemasan yang terbuat dari kertas dan lapisan plastik pada bagian luarnya. 
Biasanya pada tiap kemasan dituliskan ukuran elektroda, yaitu : berat per kemasan/ kotak dan diameter elektrodanya, disamping identitas atau keterangan lain, antara lain : merk / fabrik pembuat, kode produksi dan kode elektroda, ketentuan-ketentuan penggunaan, dll.

3. Kode dan Penggunaan Elektroda 
Kode elektroda digunakan untuk mengelompokkan elektroda dari perbedaan fabrik pembuatnya terhadap kesamaan jenis dan pemakaiannya. Kode elektroda ini biasanya dituliskan pada salutan elektroda dan pada kemasan/ bungkusnya. 
Menurut American Welding Society ( AWS ) kode elektroda dinyatakan dengan E diikuti dengan 4 atau lima digit yang artinya adalah sebagai berikut  : 
E = elektroda 
Dua atau tiga digit pertama  :  menunjukkan nilai kekuatan tarik ( tensile strength )  minimum x 1000 psi pada hasil pengelasan yang diperkenankan. 
Digit ke tiga atau empat  : menunjukkan tentang posisi pengelasan yang artinya sbb  :

·          1 = elektroda dapat digunakan untuk semua posisi ( E xx1x )

·          2 = elektroda dapat digunakan untuk posisi di bawah tangan ( flat ) dan mendatar pada sambungan sudut/ fillet ( E xx2x )

·          3 = hanya untuk posisi di bawah tangan saja ( E xx3x )

·          4 = untuk semua posisi kecuali arah turun ( E .xx4x ) 

Digit terakhir ( ke empat/ lima )  menunjukkan tentang jenis arus dan tipe salutan.  
Digit ( angka ) tersebut mulai dari 0 s.d. 8  yang menunjukkan tipe arus dan pengkutuban ( polarity ) yang digunakan, di mana ada empat pengelompokan yang dapat menunjukkan tipe arus untuk tiap tipe elektroda, yaitu  : 
-    Elektroda dengan digit terakhirnya 0 dan 5 dapat digunakan hanya untuk tipe arus DCRP. 
-  Elektroda dengan digit terakhirnya 2 dan 7 dapat digunakan untuk arus AC atau DCSP. 
- Elektroda dengan digit terakhirnya 3 dan 4 dapat digunakan untuk arus AC atau DC ( DCRP dan DCSP ).
-  Elektroda dengan digit terakhirnya 1, 6 dan 8 dapat digunakan untuk arus AC atau DCRP.
Khusus untuk tipe salutan ( flux ) elektroda, secara umum adalah sebagai berikut  : 
-    0 dan 1 =  tipe salutannya adalah : celluloce ( E xxx0 atau E xxx1)
-  2, 3 dan 4 = tipe salutannya adalah : rutile ( E xxx2, E xxx3 atau E xxx4 )     
-      5, 6 dan 8 = tipe salutannya adalah : basic/ base (E xxx5, E xxx6 atau E xxx8 )   
-  7 = tipe salutannya adalah : oksida besi (E xxx7).    


Komposisi Tambahan bahan kimia ( paduan ) pada elektroda
Tambahan bahan kimia pada elektode ditunjukkan dengan dua digit setelah empat/ lima digit terakhir kode elektroda. Seperti contoh E 8018-B2 dimana B2 tersebut menunjukkan % bahan paduan elektroda tersebut.
berikut ini adalah simbol komposisi bahan paduan yang biasa ditambahkan pada elektrode.

Contoh pembacaan kode elektroda las busur manual  : 

 E 6013

E = elektroda.

60 = kekuatan tarik minimum = 60 x 1000 psi = 60.000 psi

1 = elektroda dapat dipakai untuk semua posisi

3 = tipe salutan adalah  rutile dan arus AC atau DC.

E 8018-B2

E = elektroda.

80 = kekuatan tarik minimum = 80.000 psi

1 = elektroda dapat dipakai untuk semua posisi

8 = tipe salutan adalah  basic dan arus AC atau DCRP.

B2 = bahan paduan adalah 1,25 Cr, 0,5 Mo.

                                                              penulisan elektroda

4. Penyimpanan Elektroda 
Agar elektroda bertahan lama sebelum digunakan, maka elektroda perlu disimpan secara baik dan benar. Oleh sebab itu perlu diperhatihan hal-hal berikut dalam menyimpan elektroda  :

1.    Simpan elektroda pada tempat yang kering dengan kemasan yang masih tertutup rapi ( kemasan tidak rusak ).

2.    Jangan disimpan langsung pada lantai. Beri alas sehingga ada jarak dari lantai

3.    Yakinkan, bahwa udara dapat bersikulasi di bawah tempat penyimpanan ( rak ).

4.    Hindarkan dari benda-benda lain yang memungkinkan terjadinya kelembaban.

5.  Temperatur ruangan penyimpanan sebaiknya sekitar 5 derajat diatas temperatur rata-rata udara luar.

6.  Bila elektroda tidak dapat disimpan pada tempat yang memenuhi syarat, maka sebaiknya beri bahan pengikat kelembaban, seperti silica gel pada tempat penyimpanan tersebut.

                                                               penyimpanan elektrode

http://conectingwillys.blogspot.com/2013/05/elektroda-las-listrik-busur-manual.html